DEPO DİZAYN KRİTERLERİ
Forklift, üzerinde bir adamın oturduğu önünde iki kollu bir çatalın bulunduğu maksimum kaldırma seviyesi 6,5 m olan bir yük taşıma aracıdır. Bunun manevra alanı yani 180 derece dönebilmesi gereken genişlik 4m’dir. Reachtruck da aynı tarz bir araçtır. Önünde bulunan bizim bom dediğimiz kısım yaklaşık 1m ileri geri hareket eder. Dolayısıyla bu aletin 180 derece dönebilmesi için 2 m 80 cm arasında minimum genişliğe gerek duyar. Demek ki koridor genişliği en az bu kadar olmalıdır.
Reachtruck’lar 9.50 metreye kadar kaldırır. Turret truck dediğimiz alet de hiçbir şekilde sağa sola dönmez yalnızca düz hareket eder ve kafasını 90 derece sağa veya sola döndürebilir. Bunun ihtiyaç duyduğu koridor aralığı kaldırdığı yüksekliğe bağlı olarak 180 cm’e kadar düşebilir. Koridor aralığı dediğimizde rafın ayağının alnından karşı rafın ayağının alnına olan mesafeyi anlarız. Ancak yükler raflara konulduklarında raf ayaklarının alınlarından koridora doğru taşarlar. Bu durumda karşılıklı duran iki yükün arasındaki mesafeye yükten yüke aralıktır. Turrettrucklar yükü 14,50 m’ye kadar kaldırabilirler.
Stackercraneler ise şu ana kadar yapılan en yüksek istifleme araçları olup 45 metre olanları vardır. Bu yükseklikte bile koridor genişliği 1,60 m civarındadır. Yüksekliğe göre aralık değişiklik göstermez. Altta bir tahrik rayı, üstte ise bir kılavuz rayı arasında hareket eder.
Kolonların ve kirişlerin yüksekliği ve konumları, kolonların yerleşimi dizayn sırasında çok önemlidir. Müşteri depoda kullanacağım forklift ile aynı zamanda kamyon yükleme boşaltma da yapacağım diyorsa reachtruck’ı unutmanız gerekir, çünkü onun tekerlek yapısı düzgün olmayan yüzeylere pek uygun değildir. Bu yetenek sadece forklift’te vardır. Reachtruck ile nereden bakarsanız bakın koridor başına 70cm ve üstü yer kazanırsınız on koridor için bu mesafe yedi metreyi bulur. Dolayısıyla birinci sırada fiziki şartlar, ikinci sırada müşterinin gereksinimi dizaynı belirler.
Müşteri benim yükseklik kısıtım yok ama metrekarem çok değerli der ise o zaman şu soruları sormamız gerekir: Mevcut bir binanız var mı, yoksa yeni sıfırdan bir depo mu yapacaksınız? Eğer mevcut binaları varsa en efektif nasıl kullanılır ona bakılır, eğer böyle bir bina yok ise yeni yapılacak deponun dizaynı müşterinin ihtiyaçlarına göre şekillendirilir. Bu durumda, sizin depoya bir saat içinde depoya soktuğunuz ve çıkardığınız palet adedi kaçtır, çıkan paletler nerelere dağıtılıyor veya üzerinde ne tür işlemler yapılıyor vs..
Müşterinin yeri çok kısıtlı ise ve yatırım bedelini karşılayabilecekse stackercranelerin çalışacağı bir depo tipi seçmekte fayda vardır. Stackercrane seçiminde yaklaşık 65 - 70 palet/saat giriş, 65 - 70palet/saat çıkış sayısı varsa uygun olabilir. 100 uzunluğunda bir koridorda reachtruck çalışıyorsa yaklaşık olarak depoya saatte 14 palet sokup çıkartabilir. Bir saatte 24 ila 28 palet taşıyor denebilir. Tabi bu rakam boş gitmemesi kaydıyladır. Aldığı paleti bir adrese koyduktan sonra başka bir adresten mal alıp dışarı getirecek şekilde çalışması anlamındadır. Bu rakamlar FEM Standartlarında verilmiştir. Bazı koşullarda zemin önemlidir. Örneğin zeminin kot farkı altı cm farkla dökülmüş olması forklift için önemli değildir. Forkliftin büyük tekerleri bunu telafi eder. Reachtruck’ta ise bu değer hatta daha küçüğü bir çalışma kısıtıdır. Turrettruck’ta zemin daha da çok önemlidir. Stackercrane’lerde ise zemin kot farkları diğerlerinde olduğu kadar önemli değildir ama yine de FEM standartlarında verilen değerlerin üzerine çıkmamak gerekir. Stackercrane’de palet/saat değeri çift yönlü taşımalarda 26’ya kadar çıkabilir. Bunun anlamı 46 – 52 adet paleti bir saatte hareket ettirebilirsiniz. Bu sadece bir makinenin yapacağı iştir. Dolayısıyla seçim kriterleri arasında öncelikle bakılacak verilerden bir tanesi de saatte girecek çıkacak palet sayısıdır.
Palet denince akla ne gelmektedir?
800 x 1200cm, 1000x 1200cm, 1200 x 1200 cm gibi değişik ölçülerde paletler vardır. Bu paletlerin ebadı ve yükün palet üzerinden taşıp taşmadığı bilgileri de önemlidir. Bu taşma manuel depolarda çok bağlayıcı olmamakla beraber raf aralıklarını belirlerken dikkate alınması gerekmektedir. Stackercraneli bir depoda ise bu değerler birinci dereceden bağlayıcıdır. Çünkü kapalı kutuya bir şeyler gönderiyorsunuzdur. O nedenle paletin tüm ebadlarını ve ağırlığını önceden saptayıp kesinleştirmeniz zorunludur.
DEPOCULUK SADECE MALI İÇERİ ALIP DIŞARI ÇIKARMAK DEĞİLDİR
Depoculuk sadece malı içeri alıp dışarı çıkarmak değildir. Müşteriler depoculardan çeşitli isteklerde de bulunmaktadırlar. Örneğin bir müşteri, depocuya benim bütün mallarım senin deponda duruyor, ben malımın yanında bir promosyon yapmak istiyorum, bana promosyon ile mallarımı birleştirerek sevkıyat yapmanı istiyorum veya benim üç yüz SKU’m var müşteriler bunlardan çeşitli adetlerde talep ediyorlar, senden bu talepleri birleştirip müşterilerime sevk etmeni istiyorum diyebilir. Depocu bunu da sağlamalıdır diyor. Bu kendi deposu da olabilir, outsource ettiği depo da olabilir. Kısacası mal depolamanın yanı sıra mal toplama ve birleştirme de istiyor. O zaman biz üç yüz SKU’nun satış analizlerini istenmektedir. (örneğin son üç yılda hangi üründen ne kadar sattınız, kritik stok seviyeleriniz nedir vs.). ,
Toplama alnının dizaynı için bu bilgiye gereksinimimiz bulunuyor. Bu bilgi picking alanının ne şekilde dizayn edileceğinin belirleyici girdisidir. Picking yapacak kişilere üç şeyden biri verilir. Bu ya kağıttır, ya el terminalidir ya da ışıklı veya sesli yönlendirmedir. Eline bir liste verdiklerinde önüne bir de transpallet alır. Lokasyonları dolaşarak malları toplayıp transpaletin üzerine koyar ve malı topladıkça listeye tik atar. Otomatik sistemde kağıtla toplama yoktur. Manüel sistemde kağıt ile toplama yapabilirsiniz. El terminali kullanıldığında, terminale barkodu okuttuğunuz anda iki şey olur. Birincisi stoktan adet düşülür, ikinci mal toplanmıştır sevk irsaliyesine ve faturaya yazılır. Kulaklıkla nasıl oluyor derseniz, tamamen bilgisayar ortamında mekanik bir ses size gideceğiniz lokasyonu bildirir, siz o lokasyona gidersiniz ve geldim dersiniz. Sistem size dört koli al der, siz alır ve kendi paletinizin üstüne koyarsınız ve aldım dersiniz. Sistem size yeni bir lokasyon adresi verir siz de yeni adrese gidersiniz. Işıklı sistemde ne oluyor derseniz, siz koridora girdiğinizde depo sizi tanıyor. Üzerinizde bir RF veya başka bir tanıtıcı sistem var. Lokasyonun üzerinde ışık yanıyor siz ışığa gidiyorsunuz ışık yanan yerde 6 yazıyor, altı koli alıp transpalete koyuyorsunuz. Işığı söndürüyorsunuz başka bir yerde ışık yanıyor, oraya gidiyorsunuz. Siz siparişi tamamladıktan sonra paletinizi sevk alına götürüp bıraktığınızda sistem doğru toplama yapıp yapmadığınızı olup ağırlık kontrolü yaparak anlıyor. Hangi yöntemin kullanılacağı yerine, ürüne, toplama sayısına göre değişir. Bu yöntemlerin aralarındaki maliyet farkı %10 dolayındadır. Market zincirlerine hizmet veren depolar sese göre toplama işleminde daha verimli çalışmaktadırlar. Ancak bir çok büyük grup tamamen el terminali ile çalışmaktadır. El terminallerinde birden fazla sayfa açma olanağı tanıyorsunuz. Görevli bu durumda sadece mal almakla kalmıyor. Farklı veriler de topluyor. Sonrasında yapılan analizlerle toplama tarzını değiştiriyor, mal yerleşimini değiştiriyor. Bunu o kadar ileri götüren firmalar var ki dokuz farklı sayfa açabiliyorlar.
FEM standartları bir işçiden bir saat içinde minimum 6 maksimum 10 palet sevke hazır hale getirmesi beklenebilir denmekte. Depolarda işin can alıcı kısmı mal toplamadır.
Otomatik depolarda gelen mal kabul alanına indirildikten sonra konveyöre yerleştirilir. Konveyör paleti taşırken bir çerçeveden geçirir. Bu geçişte şu kontroller yapılır: bir palet sağlam mı, iki paletin ağırlığı tartılır tartım durmaksızın yapılır, dinamiktir. Üç malın ebatları kontrol edilir. Eni boyu yüksekliği uygun mudur? Eğer her şey uyuyorsa depoya kabul edilir. Uymuyorsa ‘not OK’ denilen bölgeye alınır. Orada ışıklı bir göstergede paletin neresi uymamışsa orasının ışığı yanar. Oraya adam geldiği zaman her şeyi kontrol etmekle uğraşmaz. Işığın gösterdiği sakıncayı telafi edecek bir uygulama yapılır. Bazen palet değişir, bazen palet eğrilir, o zaman düzeltme yapılır. Bir palet iki kere reddedilirse baştan dizilir.
YERLEŞTİRME NEDİR, NASIL OLMALIDIR?
Tam otomatik depolarda dünyadaki bütün sistemler aksi tanımlanmadıkça kaotik yerleştirme yaparlar. Kaotik yerleştirme her ürünün her koridora konmasıdır. Örneğin bir kamyon bisküvi geldi 33 paleti doldurur. Hiçbir zaman 33 paletin tamamı bir veya iki koridora konmaz. Her koridora dağıtılır. Bunun sebebi herhangi bir zamanda herhangi bir lot ürünün herhangi bir paletine ulaşmanız gerekir. Varsayın ki altı koridorlu bir deponuz var. İki koridor arıza yaptı. Sizin tüm bisküvileriniz iki koridora konmuş durumda. Elle indirme olanağınız yoktur. O nedenle kaotik yerleşim bir önlemdir. Forklift, turrettruck ve reachtruck’ta manüel çareler vardır. Stackercrane’de böyle bir çözüm olmaz.
Bir otomatik deponun işletim sistemi kendine özgüdür ve hiçbir şekilde manüel depoyu yöneten sistemlerle benzeşmez, dolayısıyla da kullanılamaz. Bir otomatik deponun yönetim yazılımı 300.000 ila 900.000 euro arasında değişir.
AKIM ŞEMASI
Bu şemada depoya girecek olan malların nereden geleceği nereye gideceği ve miktarları yazılır. Akım şeması sayesinde konveyör yerleşimi belirlenir. Diyelim ki sevk alanı zemin katta toplama alnı da ikinci veya üçüncü katta ise siz bir de dikey taşıma yapmak zorundasınız. Örneğin bir asansör kullanırsınız. Konveyördeki en kritik nokta köşe masalarıdır. Çünkü köşe masaları taşıma hızını belirler. Turn table saatte en fazla 195 palet geçirmeye izin verirler, darboğaz bu köşelerdir. Sisteme 360 palet soktuğunuz zaman turn table darboğazı nedeniyle tek bir konveyör ile bu taşıma işini gerçekleştiremeyeceğiz. Ya iki konveyöre ya da başka bir taşıma sistemine gerek duyulur. Bu da monorail sistemidir. Akım şeması ilk başta iki boyutlu yapılır daha sonra binanın yapısına göre üç boyuta taşınır. Akım şeması doğru yapılmamış ise sisteminiz çalışmaz. Akım şemanız doğru ve verimli ise sistem de verimli olur.”
Hiç yorum yok:
Yorum Gönder